从原材料看实体经济突破口

  ■经过几十年发展，我国原材料工业规模逐步扩大，产品品种不断丰富，产品质量逐步提升，基本满足了经济社会持续健康发展的需要

  ■业内人士表示，目前生产技术水平、工艺路线基本能掌握，不大会“卡脖子”，而原材料品质对产品质量的制约较大，可以说产品质量的60%取决于原材料质量

  原材料质量提升是振兴实体经济的大文章。日前，工信部等四部门印发了《原材料工业质量提升三年行动方案（2018—2020年）》（以下简称《行动方案》），明确到2020年，我国原材料产品质量显著提升，部分中高端产品进入全球供应链体系，供给结构得到优化。

  原材料产品质量一头牵系消费环节的衣食住行，一头连接生产环节的结构升级。当前我国原材料工业发展状况如何？实现高水平质量的发展，原材料行业还需突破哪些难点？记者深入钢铁和有色金属行业进行了采访。

  在杭州东华链条集团有限公司的自动化生产线上，经由材料改制、冲压、去毛刺等多道工序，最初的“大块头”钢材已不见踪迹，一批凹凸有致的链条零件基本成型，它们将被传送至最后一道“关口”——热处理加工车间。

  “这里是检验原材料能否‘涅槃新生’的关键‘关口’。”东华链条集团副总经理袁立华说，如果原材料中含有微量杂质，或者内部结构不均匀，就会在淬火中断裂。“如今个人会使用的特制钢材都是经得起烈火考验的。”

  这种经受烈火洗礼的特制钢材名叫45锰钢，是一种优质结构钢材。几年前，一家国外扶梯制造商向东华链条集团提出高抗拉强度的链条需求，出于开拓市场的考虑，东华链条将需求转向产业前端，与杭州钢铁厂签署协议，辟出一炉钢的产能专门炼制这种优质结构钢材。没过多久，一批60吨左右的合格45锰钢被运送至东华链条的生产线，加工装配后远销海外。

  如今，在东华链条，这批最早60吨的小试验已发展为一年10万吨的大产能，并在国内链条行业广泛推开。“原材料直接影响产品的质量稳定和内在性能，选择优质供方是质量保证的前提。” 袁立华坦言，好在目前国内钢企也在加大投入，进行技术革新，原材料质量得到快速提升，为下游公司可以提供了更大的选择空间。

  对上游企业而言，质量攻关往往与产品转型休戚相关。以河钢集团为例，早些年，建筑钢材生产占到其全部产能的70%左右，而相对于机械制造，基建领域对钢材质量发展要求较低，因此企业产品档次低、品类少。通过技术进步和产品转型，河钢产品结构实现“反转”：70%的钢材用于工业制造，30%用于基础设施建设，产品质量大幅提升。

  在河钢集团战略总监李毅仁看来，质的提升是被“逼”出来的，客户结构的高端化倒逼出产品质量升级。

  2015年，河钢收购海尔特钢，同时，出资在海尔设立家电研发中心，通过提前掌握海尔的家电产品需求，快速调整技术体系和产品结构，进行定制化钢材的研究和开发，使河钢的钢铁产业服务链深度嵌入海尔的家电产业链。“如今下游企业对原材料的需求不再满足‘量大面广’，而是追求个性化和品质化，这就倒逼我们逐步扩大有效的中高端供给，在产品档次和品种上下功夫。”李毅仁说。

  一场质量变革不仅来自企业内部的转型定位，更多受市场需求驱动。“苹果公司对手机表面材料有严格的质量发展要求，为满足要求，促使电解铝企业一定生产出AL99.9以上的电解铝铝液。”中铝集团企业管理部主任周利洪介绍，电解铝企业除了加强自身生产各环节的管控外，还需使用高品质的氧化铝。这就倒逼咱们进行技术攻关，同时强化过程管控，以生产出持续实现用户要求的产品。

  无论是东华链条产品“走出去”、河钢产线高端化，还是中铝的技术攻关都标志着我国原材料工业质量在不断的提高。“经过几十年发展，我国原材料工业规模逐步扩大，产品品种不断丰富，产品质量逐步提升，基本满足了经济社会持续健康发展的需要。”工信部科技司有关负责人说。

  目前原材料行业标准体系还不完善，技术指标相对宽泛，难以满足多种应用领域的需要

  尽管在产业链上下游协力下，我国原材料工业产品质量有了长足进步，但在采访中，仍有多家企业表示，与进口产品相比，国产原材料在某些方面依然存在短板，制约着企业向世界市场拓展。

  “由于国产原材料质量较低、性价比优势不高，目前我们这个行业80%以上要靠进口。” 湖南嘉泰新材料科技股份有限公司总经理李辉坦言，在国内采购不到合乎条件的钢材就只能进口，但进口钢材成本比国产要高30%左右。

  事实上，经过几轮质量提升后，当前产品质量差距主要反映在更细微的指标上。江苏力星通用钢球有限公司有关负责人指出，经过与上游钢铁供应商的合作，已完成了一代、二代轿车轮毂钢材的国产化，但三代、四代产品对钢材的纯度、缺陷控制、精度等指标要求更高，目前主要是依靠进口。

  影响产品质量的因素无外乎原材料质量、装备水平、技术水平、操作质量和管理上的水准等方面。业内的人表示，目前生产技术水平、工艺路线基本能掌握，不大会“卡脖子”，而原材料品质对产品质量的制约较大，可以说产品质量的60%取决于原材料质量。

  “我国制造业领域消耗的钢材质量参差不齐，不同企业使用的原材料标准各不相同，缺乏统一的行业标准。” 李毅仁进一步阐释，“由于标准缺失，上游原材料制造商往往通过下游有名的公司的认证，来显示自己的产品质量水平；下游厂商有时得尝试使用钢材后，才能确认供应商，这就大幅度的提升了企业创新成本。”

  “材料的性能，特别是极端性能能否实现，取决于材料结构的稳定性和成分控制的精度，而精度和稳定能力只能建立在标准之上。”在中国社科院工业经济研究所研究员刘戒骄看来，标准是质量和性能的同义词，也是衡量行业发展质量的尺度，应该成为企业进入某一行业的准入门槛。

  工信部科技司有关负责人指出，目前我国原材料行业标准体系还不完善，技术指标相对宽泛，难以满足多种应用领域的需要；产品质量标准和应用标准之间有脱节问题；此外，国内标准在国际市场的认可度与影响力还不高，标准对产品、技术、装备和服务“走出去”的推动作用尚不足。

  质量提升是系统工程，除完善标准外，加强基础和共性技术探讨研究、优化质量发展环境也不容忽视

  健全标准体系是当前提升我国原材料产品质量亟待破解的问题。《行动方案》明白准确地提出，要在提高标准的先进性、协同性、引领性上下功夫。

  “行业内标准意识较弱，用标准来规范提升原材料工业需要各方共同发力。”李毅仁认为，首先，行业协会作为企业共同体，要承担起建立完整产品行业标准的责任，在标准完善后，有关部门应将自律标准上升为强制性标准，倒逼不符合规定标准的企业退出行业，同时鼓励行业内的“领头羊”企业牵头制定前瞻性标准，成为行业发展风向标。

  产品质量提升是一项系统工程，除完善标准之外，加强基础和共性技术探讨研究、优化质量发展环境也同样不容忽视。

  《行动方案》指出，下一步将从实施质量技术攻关、开展质量分级评价、推动“互联网+”质量、提升产业集群质量、优化质量发展环境等方面逐步提升我国原材料工业发展质量和效益。鼓励围绕应用需求、重点产品质量分级等制定团体标准，每个行业重点培育1—2家从事质量分级评价的认证机构。同时，应用物联网、云计算、大数据等信息技术，提高原材料产品质量追溯能力，鼓励原材料生产企业与下游企业建立质量追溯机制，建立覆盖设计、生产、流通、应用等环节的原材料产品质量追溯数据库。

  “部分原材料基础核心技术还存在短板，比如分离技术是石化行业的关键技术，但国内在这方面的一些重要设备、配套部件还没办法提供高质量产品。”工信部科技司有关负责人说，此外，受产能结构性过剩影响，产品同质化竞争严重，导致优质不优价。“我们将建立政府、企业、行业组织、科研院所、检验测试的机构和联盟等的协同工作机制，在技术创新、标准制定和质量管理等领域广泛开展交流合作，探索建立以质量综合竞争力为核心的工业采购品质量保险机制。”

  企业更应主动提升自身的质量管理上的水准。“处于产业链上下游的每一家公司都不是孤立的，企业要主动融入其中，扮演不一样角色，改善供给结构，形成‘你中有我，我中有你’的产业生态圈。”刘戒骄建议，企业应密切跟踪经济社会持续健康发展对材料的需求，加强中长期市场需求分析，及早进行研发，为赢得市场机遇做好技术储备和积累。

  冶金工业规划研究院院长李新创则认为，当前原材料工业标准化水平参差不齐，对原材料工业公司而言，既是挑战也是机遇。企业应抓住我国标准化领域深化改革的机遇，通过高标准倒逼高质量。一方面，制定高于国家、行业标准水平且能直接服务下游客户的企业标准，通过先进、适用的企业标准构建联通用户的渠道，提升公司服务下游用户的能力，助力企业在市场细致划分领域培育品牌和扩大影响力。另一方面，应专注于技术创新，填补现有细分领域空白，彰显企业技术领先水平，快速满足市场和创新需要，满足消费结构升级的需求，引领原材料工业质量水平的整体提升。（记者 王政 韩鑫）